Schmerzpunkt direkt adressiert: Innere Kerbabnutzung ist „nicht sichtbar, nicht präzise messbar“, Qualitätsverluste sind schwer zu kontrollieren. Bei
Schmerzpunkt direkt adressiert
Innere Kerbabnutzung ist „nicht sichtbar, nicht präzise messbar“ – Qualitätsverluste sind schwer zu kontrollieren
Extrusionswerkzeuge für Kühlschrankkühlplatten sind während langfristiger Produktion unter hohen Temperaturen und Drücken Belastungen ausgesetzt: Der Kerbwinkel im Arbeitsbereich des Formhohlraums vergrößert sich allmählich durch die Strömung und Erosion des Metalls. Bei zu großen Winkelabweichungen treten bei den Kühlplatten Maßabweichungen, mangelnde Montagefähigkeit oder sogar Massenausschuss auf.
Das Problem: Der Formhohlraum dieser Werkzeuge ist tief, schmal und komplex aufgebaut. Die Messköpfe herkömmlicher Messgeräte wie Messschieber, Fühlerlehren oder Tiefenmesser können gar nicht in das Innere eindringen. Herkömmliche Prüfverfahren versagen vollständig. Ingenieure müssen den Abnutzungsgrad indirekt über „Erfahrungsurteile“ oder „Rückmeldungen aus Werkzeugprobeversuchen“ bewerten. Oft wird das Problem erst erkannt, wenn Produkte nicht mehr den Qualitätsanforderungen entsprechen. Die Werkzeugreparatur erfolgt dann nur durch wiederholtes Ausprobieren – mit hohen Kosten und geringer Effizienz.
Lösung
AlphaScan: Daten aus „Messblindbereichen“ auf einen Blick
Der handgehaltene AI-gestützte metrologische 3D-Scanner AlphaScan von INSVISION erreicht eine industrielle Messgenauigkeit von bis zu 0,020 mm. In Kombination mit 26 gekreuzten blauen Laserlinien und dem Einzellaser-Scanmodus für tiefe Bohrungen erfasst er selbst auf stark reflektierenden Oberflächen wie Werkzeugstahl problemlos vollständige 3D-Punktwolkendaten aus tiefen Hohlräumen und engen Fugen.
Die Scandaten werden automatisch mit dem ursprünglichen CAD-Modell des Werkzeugs oder historischen Referenzmodellen ausgerichtet. Die Werkzeugreparatur erfolgt gezielt anhand der durch Farbskalen markierten Abnutzungsstellen und Abweichungsbeträge. Nach der Reparatur wird zur erneuten Prüfung erneut gescannt, um sicherzustellen, dass die Genauigkeit wieder innerhalb des Toleranzbereichs liegt. Dadurch entsteht ein digitaler Kreislauf aus „Prüfung – Reparatur – Validierung“. Die gesamte Prüfung erfolgt berührungslos und zerstörungsfrei. Ingenieure können direkt neben der Produktionslinie arbeiten. Ein vollständiger Scan eines einzelnen Werkzeugs dauert nur wenige Minuten, kein Transport ist erforderlich – dies steigert die Effizienz der Vor-Ort-Prüfung erheblich.
Kernvorteile
Quantifizierung, Effizienzsteigerung, Rückverfolgbarkeit
Präzise Quantifizierung: Die mikrometergenaue Genauigkeit wandelt die „unklar beschreibbare“ Kerbwinkeländerung in eine „präzise messbare“ Größe – die Werkzeugreparatur basiert auf nachweisbaren Daten;
Deutliche Effizienzsteigerung: Die vollständige Oberflächenprüfung ist in wenigen Minuten abgeschlossen, die Anzahl der Reparaturwiederholungen wird stark reduziert, die gesamte Prüfeffizienz vervielfacht sich;
Datenrückverfolgbarkeit: Jeder Scan kann beliebig archiviert werden, um ein digitales Werkzeugarchiv aufzubauen – dies liefert eine solide Datengrundlage für präventive Wartung und die Bewertung der Werkzeuglebensdauer.
Wenn die von herkömmlichen Messgeräten „unerreichbare“ innere Abnutzung zum Qualitätsengpass wird, macht AlphaScan jede Kerbe und jede Grad Winkeländerung klar erkennbar und präzise steuerbar. Der Übergang von erfahrungsgetriebener zu datengesteuerter Arbeit ist genau die Entwicklungsrichtung der Präzisionswerkzeugprüfung.
Der 3D-Scanner AlphaScan von INSVISION unterstützt die Fertigungsindustrie bei präzisen Prüfungen. Bei Interesse an technischen Parametern oder Vor-Ort-Demonstrationen nehmen Sie gerne Kontakt mit uns auf.
Originalartikel veröffentlicht auf dem offiziellen WeChat-Konto von INSVISION. Originalartikel ansehen