Beim Motorradumbau entscheidet jedes Detail über Leistung und Sicherheit. Die obere Gabelbrücke verbindet die Vorderradgabel mit dem Rahmen; ihre Genauigkeit beeinflusst direkt Fahrstabilität und Sicherheit. Gerade dieses Kernbauteil mit Lenk- und Federungsfunktion stellt Ingenieure und Tuner bei Reverse Engineering und Umbaukonstruktion seit Langem vor Schwierigkeiten.
PART.1 Traditionelles Problem | Wiederholte Muster, hoher Zeit- und Kostenaufwand
Früher war die Rückführung einer Gabelbrücke oft aufwendig und ineffizient. Die Montagebohrungen liegen in komplexen räumlichen Positionen, sodass manuelle Messmittel wie Messschieber und Höhenmessgeräte schnell an Grenzen stoßen.
Räumlich verteilte Bohrungen lassen sich nicht präzise messen.
Das war die direkteste Rückmeldung des Kunden.
Die kompakte Struktur und die komplizierten räumlichen Beziehungen zwischen den Bohrungen machen manuelles Messen langsam und ungenau. Beim Einbau treten dann häufig Probleme auf: Bohrungen passen nicht, oder das Umbauteil kollidiert mit dem Dämpfer. Ingenieure müssen wiederholt Muster fertigen, testen und ändern, meist drei- bis viermal, manchmal über fünfmal. Jede Iteration verursacht Material-, Bearbeitungs- und Wartekosten.
PART.2 Technischer Durchbruch | Durchgehender Scan, präzise Erfassung
Der metrologische Handscanner INSVISION AlphaScan AI bietet dafür eine passende Lösung.
Der Ingenieur scannt mit AlphaScan schnell die Kurvenflächen und Bohrungen der Gabelbrücke und erfasst in kurzer Zeit umfangreiche 3D-Daten. Für tiefe Bohrungen und Nuten, die konventionelle Messung kaum erreicht, ergänzt der einzelne blaue Laserstrahl den Scan präzise und hält die Daten vollständig.
Vom Scanstart bis zu vollständigen hochpräzisen 3D-Daten vergehen nur wenige Minuten.
Eine Genauigkeit von bis zu 0,02 mm schafft eine belastbare Grundlage für das anschließende Reverse Design.
PART.3 Neuer Wert | Nachverfolgbar, analysierbar, wiederverwendbar
Die erfassten Punktwolken werden in Reverse-Engineering-Software importiert und für Netzbearbeitung, Flächenanpassung und CAD-Merkmalsrekonstruktion genutzt. Mit präzisen Daten des realen Fahrzeugs oder Bauteils wird die Konstruktion des Umbauteils deutlich einfacher.
Die relativen Bohrungspositionen im Raum sind klar sichtbar und präzise messbar. Konstrukteure können außerdem in Echtzeit prüfen, ob das neue Teil mit der Vorderradfederung kollidiert. So sinkt die Zahl der Muster, Bearbeitungskosten werden reduziert und der Produktionszyklus verkürzt.
Vom manuellen Messen zum Blaulichtscan und von wiederholten Mustern zum präzisen Design wird jeder Scan zu einem nachverfolgbaren, analysierbaren und wiederverwendbaren Datenbestand.
Der nächste Entwicklungsschritt kann mit einem AlphaScan-Scan beginnen.
