AlphaScan verbindet Werkzeugprüfung und Bauteilkontrolle in einem durchgängigen Prozess. Formen, Kühlkanäle und fertige Achsschenkel können präzise gemessen und rückverfolgbar bewertet werden.
01 Werkzeugbearbeitung: präzise Kontrolle am ersten Prüfpunkt
Die Werkzeugqualität ist der erste Kontrollpunkt in der Fertigung von Achsschenkeln.
Nach der Werkzeugbearbeitung erfasst AlphaScan die Form hochpräzise in 3D und vergleicht die Messdaten mit dem ursprünglichen CAD-Modell. So lässt sich prüfen, ob Freiformflächen, Bohrungen und Strukturmerkmale den Konstruktionsvorgaben entsprechen.
Der Tiefloch-Scanmodus unterstützt die Prüfung von Kühlkanälen, Auswerferbohrungen und weiteren komplexen Werkzeugstrukturen mit einer Genauigkeit von bis zu 0,02 mm.
02 Bauteilprüfung: Gussverzug präzise quantifizieren
Nach der Werkzeugfreigabe folgt die Serienfertigung. Da Achsschenkel Gussteile sind, können beim Abkühlen Verformungen entstehen. AlphaScan erfasst die reale Bauteilgeometrie schnell und macht Verzug messbar.
Der Vergleich mit dem CAD-Modell zeigt nicht nur, ob ein Teil freigegeben werden kann, sondern liefert auch Daten zur Optimierung des Gießprozesses.
03 Ursachenanalyse: Abweichungen gezielt lokalisieren
Wenn ein Bauteil außerhalb der Toleranz liegt, hilft die rückverfolgbare 3D-Datenkette von AlphaScan. Durch den Vergleich von Bauteil- und Werkzeugdaten lässt sich eingrenzen, ob Werkzeugverschleiß, Gießparameter oder Abkühlung die Ursache sind.
Diese präzise Fehlerlokalisierung kann die Analysezeit von mehreren Tagen auf wenige Stunden reduzieren und Produktionsunterbrechungen verringern.
04 Reverse Engineering: neue Produkte schneller einführen
Bei der Entwicklung neuer Achsschenkel liefert AlphaScan präzise 3D-Daten aus Musterteilen und stellt damit eine belastbare Grundlage für die Werkzeugkonstruktion bereit.
In einem typischen Fertigungsablauf kann dies die Werkzeugentwicklung deutlich verkürzen, etwa von drei Monaten auf sechs Wochen.
05 Datenkreislauf: Qualität über den gesamten Prozess steuern
AlphaScan verbindet Werkzeugprüfung und Bauteilprüfung in einem digitalen Prozess. Messdaten werden gespeichert, verglichen und analysiert, sodass eine vollständige Qualitätsdatenbank entsteht.
Mit langfristig gesammelten Daten lassen sich Werkzeugstandzeiten abschätzen, Prozessparameter optimieren und Prüfprozesse von reaktiver Kontrolle zu vorbeugender Qualitätssicherung weiterentwickeln.
Von der Erstprüfung des Werkzeugs bis zur Vollprüfung des Bauteils entsteht ein geschlossener, effizienter und präziser Qualitätsregelkreis.
Damit erhalten Hersteller von Achsschenkeln eine robuste technische Grundlage für bessere Qualität, geringere Kosten und stabilere Wettbewerbsfähigkeit.
