Identification des points de douleur : l’usure des entailles internes est « invisible et impossible à mesurer avec précision », ce qui rend les pertes
Identification des points de douleur
L’usure des entailles internes, « invisible et impossible à mesurer avec précision », rend les pertes de qualité difficiles à contrôler
Lors de la production prolongée des moules d’extrusion de plaques de refroidissement de réfrigérateurs sous haute température et haute pression, l’angle des entailles dans la zone de travail de la cavité augmente progressivement sous l’effet de l’érosion par l’écoulement du métal. Lorsque l’écart angulaire est trop important, les produits de plaque de refroidissement présentent des dépassements de dimension, des défauts d’assemblage, voire des rebuts en série.
Le problème est que la cavité de ce type de moule est profonde, étroite et de structure complexe : les palpeurs des instruments de mesure classiques tels que le pied à coulisse, le calibre à feuille et la règle de profondeur ne peuvent pas du tout pénétrer à l’intérieur. Les méthodes d’inspection traditionnelles sont totalement inefficaces : les ingénieurs ne peuvent que s’appuyer sur un « jugement empirique » ou un « retour d’essai de moule » pour évaluer indirectement le degré d’usure. Le problème n’est souvent découvert que lorsque le produit n’est pas conforme, et la réparation du moule ne peut que procéder par essais et erreurs successifs, ce qui engendre un coût élevé et une faible efficacité.
Solution proposée
AlphaScan : rendre les données des « zones aveugles » parfaitement lisibles
Le scanner 3D portable métrologique AI AlphaScan d’INSVISION, d’une précision métrologique industrielle allant jusqu’à 0,020 mm, associé à 26 faisceaux de laser bleu croisés et à un mode de balayage monocanal pour trous profonds, permet de capturer facilement des données de nuage de points 3D complètes dans les cavités profondes et les fentes étroites, même sur des surfaces hautement réfléchissantes telles que l’acier à moules.
Les données de balayage sont alignées automatiquement sur le modèle CAO original du moule ou sur un modèle de référence historique. La réparation du moule est effectuée de manière ciblée en fonction des positions d’usure et des écarts indiqués par la carte de couleurs. Après réparation, un nouveau balayage de contrôle est effectué pour vérifier que la précision revient dans la plage de tolérance, formant une boucle fermée numérique « inspection – réparation – vérification ». L’ensemble de l’inspection est sans contact et sans dommage : les ingénieurs peuvent travailler directement à côté de la ligne de production. Le balayage complet d’un moule ne prend que quelques minutes, sans besoin de le déplacer, ce qui améliore considérablement l’efficacité de l’inspection sur site.
Valeurs clés
Quantification, gain d’efficacité, traçabilité
Quantification précise : la précision micrométrique permet de passer d’un « angle d’entaille impossible à définir » à une « mesure précise », la réparation du moule s’appuie sur des données fiables ;
Gain d’efficacité : l’inspection de toute la surface est effectuée en quelques minutes, le nombre de retouches de réparation de moule est considérablement réduit, et l’efficacité globale d’inspection est multipliée par plusieurs fois ;
Traçabilité des données : les données de chaque balayage peuvent être archivées librement pour créer un dossier numérique du moule, fournissant un support de données solide pour la maintenance préventive et l’évaluation de la durée de vie du moule.
Lorsque l’usure interne que les instruments de mesure traditionnels ne peuvent pas atteindre devient un goulot d’étranglement de qualité, AlphaScan rend chaque entaille et chaque variation d’angle parfaitement discernable et contrôlable avec précision. Passer d’un pilotage par l’expérience à un pilotage par les données est la voie d’évolution de l’inspection des moules de précision.
Le scanner 3D AlphaScan d’INSVISION accompagne le secteur manufacturier dans ses inspections précises. Pour obtenir des paramètres techniques ou une démonstration sur site, n’hésitez pas à nous contacter.
Cet article a été publié initialement sur le compte WeChat officiel d’INSVISION. Voir l’article original