オートバイのカスタムでは、あらゆる細部が性能と安全性に関わります。フロントサスペンションの三又ステムは、フロントフォークとフレームをつなぐ重要部品で、その精度が操縦安定性と走行安全性を直接左右します。しかし、操舵とサスペンションの両機能を担うこの中核部品は、リバース開発やカスタム設計で長くエンジニアを悩ませてきました。
PART.1 従来の課題｜試作の繰り返しで時間とコストが増加
従来、三又ステムのリバース工程は煩雑で効率が低いものでした。取り付け穴は複雑な空間位置に分布しており、ノギスやハイトゲージなどの手作業測定では対応しきれません。
空間上に分布する穴位置を正確に測定できない。
これはお客様からの最も率直なフィードバックです。
構造がコンパクトで、穴同士の空間的な相対位置も複雑なため、手作業測定は効率が低く精度も安定しません。その結果、設計したカスタム部品を車体に取り付ける際、穴位置が合わなかったりサスペンションと干渉したりします。修正のために試作、検証、変更を何度も繰り返す必要があり、少なくとも3〜4回、多い場合は5回以上になります。各試作には材料費、加工費、待ち時間が発生し、プロジェクトが遅れます。
PART.2 技術的解決｜一気通貫で高精度に取得
INSVISION AlphaScan AI 計測グレード手持ち3Dスキャナーが、この課題に対する解決策を示します。
エンジニアはAlphaScanを手に持ち、三又ステムの曲面と穴位置を素早くスキャンし、大量の3Dデータを瞬時に取得します。従来測定では届きにくい深穴や溝も、単一青色レーザースキャンモードで正確に補完し、データの完全性を確保します。
スキャン開始から完全な高精度3Dデータ取得まで、必要なのはわずか数分です。
最大0.02mmの精度により、後続のリバース設計に確かなデータ基盤を提供します。
PART.3 価値の再構築｜追跡可能、分析可能、再利用可能
設計者は取得した点群データをリバースエンジニアリングソフトに取り込み、メッシュ処理、曲面フィッティング、CAD特徴再構築を行います。実物の精密データを参照できるため、カスタム部品の設計は大幅に容易になります。
空間上の相対穴位置が明確になり、測定も正確です。さらに、設計した部品がフロントサスペンションと干渉しないかをリアルタイムで確認できます。試作回数を大幅に減らし、加工コストを抑え、生産サイクルを短縮します。
手作業測定から青色レーザースキャンへ、試作の繰り返しから精密設計へ。スキャンごとのデータは、追跡可能で分析可能、再利用可能な資産になります。
次の開発突破口は、AlphaScanの一回のスキャンから始まるかもしれません。
