No universo da customização de motocicletas, cada detalhe afeta desempenho e segurança. A mesa superior da suspensão dianteira conecta a suspensão ao chassi, e sua precisão influencia diretamente a estabilidade e a segurança de condução. Ainda assim, esse componente central, que combina direção e suspensão, há muito desafia engenheiros e preparadores durante a engenharia reversa.
PART.1 Dificuldade tradicional | Protótipos repetidos, tempo e custo elevados
Antes, a engenharia reversa da mesa superior era frequentemente trabalhosa e pouco eficiente. Os furos de montagem estão distribuídos no espaço de forma complexa, e ferramentas manuais como paquímetros e medidores de altura não dão conta do trabalho.
Os furos distribuídos no espaço não podem ser medidos com precisão.
Esse foi o retorno mais direto do cliente.
Como a estrutura é compacta e as relações espaciais entre os furos são complexas, a medição manual é lenta e difícil de manter precisa. Na montagem, a peça modificada pode falhar: furos desalinhados ou interferência com o amortecedor. Para corrigir, engenheiros precisam prototipar, testar e alterar várias vezes, de três a quatro iterações ou até mais de cinco. Cada amostra traz custo de material, usinagem e espera.
PART.2 Avanço técnico | Captura contínua e precisa
O scanner 3D portátil metrológico INSVISION AlphaScan AI oferece a solução.
Com o AlphaScan em mãos, o engenheiro varre rapidamente as superfícies curvas e os furos da mesa, capturando grande volume de dados 3D em instantes. Para furos profundos e ranhuras difíceis de alcançar, o modo de laser azul de feixe único complementa a digitalização com precisão e garante dados completos.
Do início da varredura até os dados 3D completos e precisos, são necessários apenas alguns minutos.
A precisão de até 0,02 mm oferece uma base sólida para o projeto reverso posterior.
PART.3 Valor reconstruído | Rastreável, analisável e reutilizável
Os designers importam a nuvem de pontos para software de engenharia reversa, realizando tratamento de malha, ajuste de superfícies e reconstrução de recursos CAD. Com dados precisos da peça real, criar o componente modificado se torna muito mais simples.
As posições relativas dos furos ficam claras e a medição é confiável. Além disso, o projetista pode verificar em tempo real se a peça criada interfere com a suspensão dianteira. Isso reduz muito o número de protótipos, economiza usinagem e encurta o ciclo de produção.
Da medição manual à digitalização com laser azul, e dos protótipos repetidos ao projeto preciso, cada varredura se transforma em um ativo de dados rastreável, analisável e reutilizável.
Seu próximo avanço de P&D pode começar com uma digitalização AlphaScan.
