В мире тюнинга мотоциклов каждая деталь влияет на производительность и безопасность. Верхняя траверса передней подвески соединяет вилку с рамой, а ее точность напрямую определяет устойчивость управления и безопасность движения. Но именно этот ключевой узел, объединяющий функции рулевого управления и подвески, долгое время осложнял обратное проектирование и доработку.
PART.1 Традиционная проблема | Повторные образцы, затраты времени и денег
Раньше обратное проектирование траверсы часто было сложным и неэффективным. Монтажные отверстия расположены в сложных пространственных координатах, и ручные инструменты, такие как штангенциркули и высотомеры, не справляются с такой задачей.
Отверстия, распределенные в пространстве, невозможно точно измерить.
Именно так клиент сформулировал основную проблему.
Из-за компактной конструкции и сложных взаимных положений отверстий ручное измерение занимает много времени и не обеспечивает стабильной точности. В результате изготовленная доработка может не подойти при установке: отверстия не совпадают или возникает интерференция с амортизатором. Инженерам приходится снова и снова изготавливать образцы, тестировать и вносить изменения, обычно три-четыре раза, иногда более пяти. Каждый цикл увеличивает расходы на материал, обработку и ожидание.
PART.2 Технический прорыв | Непрерывное и точное сканирование
Метрологический ручной 3D-сканер INSVISION AlphaScan AI предлагает практичное решение.
Инженер быстро сканирует AlphaScan криволинейные поверхности и отверстия траверсы, мгновенно получая большой объем 3D-данных. Для глубоких отверстий и пазов, куда трудно добраться обычными методами, режим одного синего лазерного луча точно дополняет сканирование и сохраняет полноту данных.
От запуска сканирования до получения полных высокоточных 3D-данных проходит всего несколько минут.
Точность до 0,02 мм создает надежную основу для последующего обратного проектирования.
PART.3 Новая ценность | Отслеживаемость, анализ, повторное использование
Дизайнеры импортируют облако точек в ПО для обратного проектирования, выполняя обработку сетки, аппроксимацию поверхностей и реконструкцию CAD-признаков. С точными данными реальной детали проектировать доработанный компонент становится значительно удобнее.
Взаимное положение отверстий в пространстве становится понятным, а измерения точными. Кроме того, конструктор может в реальном времени проверить, не будет ли новая деталь конфликтовать с передней подвеской. Это резко сокращает число образцов, снижает стоимость обработки и уменьшает производственный цикл.
От ручных измерений к синему лазерному сканированию и от повторных образцов к точному проектированию: каждое сканирование становится отслеживаемым, анализируемым и повторно используемым активом данных.
Ваш следующий прорыв в разработке может начаться с одного сканирования AlphaScan.
