오토바이 튜닝에서는 모든 디테일이 성능과 안전에 영향을 줍니다. 전륜 서스펜션 트리플 클램프는 포크와 프레임을 연결하는 핵심 구조물이며, 그 정밀도는 조향 안정성과 주행 안전을 직접 좌우합니다. 하지만 조향과 서스펜션 기능을 동시에 담당하는 이 부품은 역설계와 튜닝 설계 과정에서 엔지니어와 튜너에게 오랫동안 어려움을 주었습니다.
PART.1 기존 방식의 한계 | 반복 시제품, 시간과 비용 증가
기존의 트리플 클램프 역설계 과정은 복잡하고 비효율적인 경우가 많았습니다. 장착 홀은 복잡한 공간 위치에 분포되어 있어 캘리퍼스나 높이 게이지 같은 수동 측정 도구로는 한계가 뚜렷했습니다.
공간상에 분포된 홀 위치를 정확하게 측정할 수 없습니다.
이것이 고객의 가장 직접적인 피드백이었습니다.
구조가 콤팩트하고 홀 간의 3차원 상대 위치가 복잡하기 때문에 수동 측정은 효율이 낮고 정밀도 확보도 어렵습니다. 그 결과 설계한 튜닝 부품을 장착할 때 홀이 맞지 않거나 서스펜션과 간섭이 발생할 수 있습니다. 이를 수정하기 위해 엔지니어는 시제품 제작, 시험, 수정을 반복해야 하며 보통 3~4회, 많게는 5회 이상 반복됩니다. 매번 재료비, 가공비, 대기 시간이 늘어나 프로젝트 진행이 지연됩니다.
PART.2 기술적 돌파 | 한 번에 끝까지, 정밀하게 포착
INSVISION AlphaScan AI 계측급 휴대용 3D 스캐너가 해결책을 제시합니다.
엔지니어는 AlphaScan으로 트리플 클램프의 곡면과 홀 위치를 빠르게 스캔하여 대량의 3D 데이터를 즉시 확보합니다. 기존 측정으로 접근하기 어려운 깊은 홀과 홈도 단일 청색 레이저 스캔 모드로 정밀하게 보완하여 데이터 완전성을 확보합니다.
스캔 시작부터 완전한 고정밀 3D 데이터 확보까지 몇 분이면 충분합니다.
최대 0.02mm 정밀도는 후속 역설계를 위한 탄탄한 데이터 기반이 됩니다.
PART.3 가치 재구성 | 추적 가능, 분석 가능, 재사용 가능
설계자는 스캔한 포인트 클라우드 데이터를 역설계 소프트웨어로 가져와 메시 처리, 곡면 피팅, CAD 피처 재구성을 진행합니다. 실제 부품의 정밀 데이터를 기준으로 삼을 수 있어 튜닝 부품 설계가 훨씬 편리해집니다.
공간상의 상대 홀 위치가 명확해지고 측정도 정확합니다. 또한 설계자는 완성된 튜닝 부품이 전륜 서스펜션과 간섭하는지 실시간으로 확인할 수 있습니다. 시제품 횟수를 크게 줄이고 가공 비용을 절감하며 생산 주기를 단축합니다.
수동 측정에서 청색 레이저 스캔으로, 반복 시제품에서 정밀 설계로 전환되면서 모든 스캔은 추적 가능하고 분석 가능하며 재사용 가능한 데이터 자산이 됩니다.
다음 R&D 돌파구는 AlphaScan 한 번의 스캔에서 시작될 수 있습니다.
