Nel mondo della personalizzazione delle moto, ogni dettaglio incide su prestazioni e sicurezza. La piastra superiore della sospensione anteriore collega la forcella al telaio e la sua precisione influisce direttamente sulla stabilità di guida e sulla sicurezza. Questo componente centrale, che integra sterzo e sospensione, è però da tempo una sfida per ingegneri e preparatori nelle attività di reverse engineering.
PART.1 Difficoltà tradizionale | Prototipi ripetuti, tempi e costi elevati
In passato, la retroprogettazione della piastra superiore era spesso complessa e inefficiente. I fori di montaggio sono distribuiti nello spazio in modo articolato, e strumenti manuali come calibri e altimetri non sono sufficienti.
I fori distribuiti nello spazio non possono essere misurati con precisione.
Questo è stato il feedback più diretto del cliente.
La struttura compatta e le relazioni spaziali complesse tra i fori rendono la misura manuale lenta e poco stabile in termini di precisione. Il componente modificato può quindi dare problemi in fase di montaggio: fori non allineati o interferenze con l’ammortizzatore. Gli ingegneri devono produrre, provare e modificare prototipi più volte, spesso tre o quattro, talvolta oltre cinque. Ogni iterazione aggiunge costi di materiale, lavorazione e attesa.
PART.2 Svolta tecnica | Acquisizione continua e precisa
Lo scanner 3D portatile metrologico INSVISION AlphaScan AI offre una soluzione concreta.
Con AlphaScan, l’ingegnere scansiona rapidamente superfici curve e fori della piastra, catturando in pochi istanti una grande quantità di dati 3D. Per fori profondi e scanalature difficili da raggiungere, la modalità a laser blu singolo integra la scansione in modo preciso e mantiene i dati completi.
Dall’avvio della scansione all’ottenimento di dati 3D completi e ad alta precisione bastano pochi minuti.
La precisione fino a 0,02 mm fornisce una base solida per il successivo progetto inverso.
PART.3 Valore ricostruito | Tracciabile, analizzabile, riutilizzabile
I progettisti importano la nuvola di punti nel software di reverse engineering per elaborare la mesh, adattare le superfici e ricostruire le feature CAD. Con dati precisi del componente reale, progettare la parte modificata diventa molto più semplice.
Le posizioni relative dei fori nello spazio sono chiare e la misura è accurata. Inoltre, il progettista può verificare in tempo reale se il nuovo componente interferisce con la sospensione anteriore. Questo riduce il numero di prototipi, i costi di lavorazione e il ciclo produttivo.
Dalla misura manuale alla scansione laser blu, e dai prototipi ripetuti al progetto preciso, ogni scansione diventa un patrimonio dati tracciabile, analizzabile e riutilizzabile.
Il vostro prossimo passo in R&S può iniziare da una scansione AlphaScan.
