En la personalización de motocicletas, cada detalle influye en el rendimiento y la seguridad. La tija superior de la suspensión delantera conecta la horquilla con el chasis, y su precisión determina la estabilidad de control y la seguridad de conducción. Sin embargo, este componente clave, que soporta funciones de dirección y suspensión, ha sido durante mucho tiempo un reto para ingenieros y preparadores en ingeniería inversa.
PART.1 Dificultad tradicional | Prototipos repetidos, tiempo y coste elevados
Antes, el proceso de ingeniería inversa de la tija era complejo e ineficiente. Los orificios de montaje están distribuidos en posiciones espaciales complicadas, y herramientas manuales como calibres o altímetros no resultan suficientes.
Los orificios distribuidos en el espacio no se pueden medir con precisión.
Esta fue la respuesta más directa del cliente.
La estructura compacta y las relaciones espaciales entre los orificios hacen que la medición manual sea lenta y difícil de mantener precisa. Al instalar la pieza modificada pueden aparecer fallos: orificios que no coinciden o interferencias con el amortiguador. Para corregirlos, los ingenieros deben fabricar, probar y modificar prototipos repetidamente, tres o cuatro veces e incluso más de cinco. Cada iteración suma material, mecanizado y tiempo de espera.
PART.2 Avance técnico | Captura continua y precisa
El escáner 3D portátil de grado metrológico INSVISION AlphaScan AI ofrece la solución.
Con AlphaScan, el ingeniero escanea rápidamente las superficies curvas y los orificios de la tija, capturando al instante una gran cantidad de datos 3D. Para orificios profundos y ranuras difíciles de alcanzar, el modo de láser azul de un solo haz permite completar la captura con precisión y mantener los datos íntegros.
Desde el inicio del escaneo hasta la obtención de datos 3D completos y de alta precisión, solo se necesitan unos minutos.
La precisión de hasta 0,02 mm proporciona una base sólida para el diseño inverso posterior.
PART.3 Valor reconstruido | Trazable, analizable y reutilizable
Los diseñadores importan la nube de puntos en software de ingeniería inversa para procesar mallas, ajustar superficies y reconstruir características CAD. Con datos precisos de la pieza real, diseñar el componente modificado resulta mucho más sencillo.
Las posiciones relativas de los orificios quedan claras y la medición es precisa. Además, el diseñador puede comprobar en tiempo real si la pieza diseñada interfiere con la suspensión delantera. Esto reduce los prototipos, ahorra costes de mecanizado y acorta el ciclo de producción.
De la medición manual al escaneo con láser azul, y de los prototipos repetidos al diseño preciso, cada escaneo se convierte en un activo de datos trazable, analizable y reutilizable.
Su próximo avance de I+D puede comenzar con un escaneo AlphaScan.
