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産業用3Dスキャナーの選定、検査、リバースエンジニアリング、品質管理、製造計測に関するINSVISIONの技術記事をご覧ください。

薄板板金部品の3D検査：変形・反光の課題に対応する現場向け測定設計

2026/07/16

薄板板金部品の3D検査：変形・反光の課題に対応する現場向け測定設計

プレス加工された薄板板金部品は、薄肉による変形や金属面の反光、微小な曲げ精度の検出など、従来の接触式検査では対応しにくい課題が多い。本記事では、3Dスキャンを用いた薄板板金部品の検査設計とデータ活用のポイントを解説する。 ## 薄板板金部品が持つ検査特有の難しさ 薄板板金部品は主に厚さ0.5mmから3mm程度の鋼板、ス
生産ワークの3Dスキャン：材質・形状別の課題解決と最適な測定戦略

2026/07/15

生産ワークの3Dスキャン：材質・形状別の課題解決と最適な測定戦略

メタディスクリプション：生産ワークの3Dスキャンにおける材質・形状別の課題と測定戦略、品質管理までの流れ、導入時の評価軸を解説します。 生産現場では、切削金属部品、樹脂成形品、金型、大型車載部品など多種多様なワークの寸法測定や品質検査が日常的に行われている。従来の接触式三次元測定機やノギスによる測定は、対象の形状や材質
複雑自由曲面の3Dスキャン：被写体特性別の課題と生産ライン統合型検査の実現

2026/07/15

複雑自由曲面の3Dスキャン：被写体特性別の課題と生産ライン統合型検査の実現

複雑自由曲面の3Dスキャンは、材質や表面状態、形状の複雑さから測定精度や効率の面で多くの課題を抱えている。本稿では被写体の特性別に生じる課題、スキャンプロセスの設計ポイント、生産ラインに統合可能な自動検査ソリューションについて解説する。 ## 複雑自由曲面を持つ部品の特性と検査の現状 航空機のタービンブレード、自動車の
機械部品の3D検査：材質・形状別の課題を解消する現場向けアプローチ

2026/07/15

機械部品の3D検査：材質・形状別の課題を解消する現場向けアプローチ

メタディスクリプション：製造現場で需要が高まる機械部品の3D検査について、部品の材質や形状ごとの検査課題、スキャン計画の立て方、ポータブル3Dスキャナーの活用方法、検査データの事後活用までを具体的に解説します。 製造現場の品質検査では、長らくノギスやマイクロメータ、定置式三次元測定機が用いられてきたが、多品種少量生産が
産業部品の3D検査：素材・形状別の課題と現場型測定フローの最適化

2026/07/15

産業部品の3D検査：素材・形状別の課題と現場型測定フローの最適化

産業部品の3D検査は、部品の素材や形状、表面状態の違いによって測定精度や工数が大きく変わるため、対象の特性に合わせたシステム選定とフロー設計が必要である。本記事では、代表的な産業部品の検査課題と対応策、データ活用のポイント、導入時の確認事項を解説する。 ## 産業部品の特性が生む3D検査の固有の課題 産業部品の3D検査
工業用金型の3Dスキャン：対象別の課題解決と測定プロセス最適化

2026/07/15

工業用金型の3Dスキャン：対象別の課題解決と測定プロセス最適化

## 工業用金型の測定対象と固有の特徴 工業用金型は製造業の基盤となる部品で、プレス、射出成形、鋳造などの用途に応じて材質、構造、表面状態が大きく異なる。たとえば自動車外板用のプレス金型は合金鋼製で数mに及ぶ大型のものが多く、表面は高精度な鏡面仕上げが施されている。一方、スマートフォン部品などの射出成形用金型は数cm程
大型鋳造ポンプハウジングの基準面と深穴を測る3D検査：現場測定の課題解決と品質向上のポイント

2026/07/14

大型鋳造ポンプハウジングの基準面と深穴を測る3D検査：現場測定の課題解決と品質向上のポイント

## 大型鋳造ポンプハウジングの測定対象と固有の特徴 大型鋳造ポンプハウジングは、主に鋳鉄や鋳鋼を素材とし、重量が数トンに達するものも少なくない。形状としては、部品同士の組み立て基準となる平面部のほか、内部に直径数十mmから数百mm、深さが1mを超える深穴が複数配置されているのが一般的だ。表面は鋳造肌のままの部位と、機
大型ワークの3Dスキャン：材質・構造別の課題と現場測定の実務指針

2026/07/14

大型ワークの3Dスキャン：材質・構造別の課題と現場測定の実務指針

## 大型ワークの特徴と測定現場の共通課題 製造現場で扱う大型ワークには、自動車の車体や外板部品、産業機械の構造部材、航空機の胴体パーツなど多様な種類があり、いずれも2メートルを超える寸法のものが大半を占める。従来のノギスや巻尺、固定型三次元測定機による検査では、ワークを専用の測定室に搬送する必要があり、重量の大きな部
深穴・複雑内部形状の3D検査：対象物の特徴に合わせた計測フローの設計ポイント

2026/07/14

深穴・複雑内部形状の3D検査：対象物の特徴に合わせた計測フローの設計ポイント

深穴や複雑な内部形状を持つ工業部品の検査は、従来の接触式計測や目視検査では定量的な全体データの取得に限界がある、製造現場共通の課題だ。本稿では検査対象物の材質・表面・構造の特徴から課題を整理し、3Dスキャンを活用した計測フローの設計ポイントと、INSVISIONのAlphaScanハンドヘルド3Dスキャナーの活用ポイン
工業用金型の3D検査：材質・形状別の課題解決とスキャンワークフローの最適化

2026/07/14

工業用金型の3D検査：材質・形状別の課題解決とスキャンワークフローの最適化

## 工業用金型の検査対象としての基本的特徴 工業用金型は、射出成形、プレス加工、ダイカストなどの製造工程で核心的な役割を担う部品で、その寸法精度や表面状態が製品の品質を直接左右する。検査対象となる金型の種類は多岐にわたり、電子部品用の数cm級の精密金型から、自動車ボディ用の数mに及ぶ大型金型までサイズの幅が大きい。材
機械部品のリバースエンジニアリング3Dスキャン：部品特性に応じた計測課題と最適な運用方法

2026/07/14

機械部品のリバースエンジニアリング3Dスキャン：部品特性に応じた計測課題と最適な運用方法

メタディスクリプション：機械部品のリバースエンジニアリングにおける3Dスキャンの課題を、材質・構造別に解説。最適なスキャン設計とデータ処理フロー、現場運用のポイントを紹介します。 ## 機械部品の特性ごとに発生する計測課題 リバースエンジニアリングの対象となる機械部品には、鋳造製の大型フレーム、切削加工された精密歯車、
金属部品の3Dスキャン：素材・形状別の検出課題と最適なスキャン戦略

2026/07/13

金属部品の3Dスキャン：素材・形状別の検出課題と最適なスキャン戦略

## 金属部品の特徴と検出課題 金属部品は製造業の基幹部品として、自動車、航空宇宙、エネルギー、金型製造など多岐にわたる分野で使用されています。素材面では炭素鋼、ステンレス鋼、アルミニウム合金、チタン合金など多様で、表面状態も研磨仕上げの光沢面、めっき処理面、鋳造肌の粗面など大きく異なります。形状面では複雑な曲面を持つ