Handgeführte 3D-Scanner von INSVISION: Welches Modell für welche Fertigungsaufgabe?

Handgeführte 3D-Scanner von INSVISION im Vergleich: Welches Modell passt zu Bauteilgröße, Oberflächenkomplexität und Positionieraufwand in der Fertigung?

Welcher handgeführte 3D-Scanner von INSVISION passt, hängt vor allem von Bauteilgröße, Oberflächenkomplexität und Positionieraufwand ab. Für viele Fertigungsaufgaben ist der AlphaScan die flexible Grundlage: Er deckt sowohl kleine Präzisionsteile als auch großflächige Bauteile ab. Wer dagegen sehr große Schweißkonstruktionen ohne Markierungspunkte erfassen will, findet im V-Track-System eine trackinggestützte Alternative. Die übrigen Modelle setzen dort an, wo besondere Anforderungen hinzukommen – etwa höhere Scangeschwindigkeit, große Bergbauausrüstung oder die Digitalisierung von Wandreliefs.

Einsatzbereiche nach Werkstückgröße und Komplexität

Die passende Wahl beginnt bei der Frage, wie groß und wie komplex das Bauteil tatsächlich ist. Der AlphaScan deckt ein ungewöhnlich breites Spektrum ab: Er erfasst ebenso präzise Konturen von Getriebekomponenten und Luftfahrtschaufeln wie Presswerkzeuge, Fitnessgeräte-Verbindungsteile oder Kühlkörper-Extrusionswerkzeuge. Auch großflächige Aufgaben bleiben mit ihm handhabbar. So wurden mit dem AlphaScan bereits 12 und 14 Meter lange Arbeitsschiffe vermessen; bei 12-Meter-Schiffen ließen sich zwei Geräte parallel einsetzen und die Scandaten anschließend über gemeinsame Referenzpunkte zusammenführen. Eine 16 Meter lange und 3 Meter hohe Gedenkwand mit Reliefs und Schriftzeichen wurde ebenfalls mit dem AlphaScan digital erfasst.

Wer also zwischen kleinen Präzisionsteilen und großen Außenflächen wechselt, erhält mit diesem Modell eine flexible Grundlage, ohne sofort auf ein zweites System ausweichen zu müssen.

Bei sehr großen und schwer zugänglichen Konstruktionen ändert sich die Anforderung: Hier geht es weniger um feinste Einzelkonturen als um eine stabile, durchgängige Erfassung ohne ständiges Umrüsten. Der AlphaVista ist für die Vollformvermessung großer Maschinen und Bergbauausrüstung geeignet. Das V-Track-System zielt auf große Schweißbaugruppen im Schwermaschinen-, Schiffs- und Stahlbau sowie auf Luftfahrtbauteile. Ein fest montierter optischer Tracker erfasst dabei laufend Position und Lage des Handscanners. Dadurch entsteht eine durchgehende Messung im selben Koordinatensystem, ohne das Messgerät bei großen Bauteilen mehrfach umsetzen und lokale Daten neu ausrichten zu müssen. Das ist besonders dann vorteilhaft, wenn lange Schweißnähte, hohe Außenflächen oder enge Rippenabstände erfasst werden müssen.

INSVISION AlphaScan 3D-Scan-Demonstration

INSVISION AlphaVista messtechnischer tragbarer 3D-Scanner

Wichtige Funktionen für den praktischen Fertigungseinsatz

Für den täglichen Fertigungseinsatz sind weniger die reinen Katalogwerte entscheidend als die Frage, welche Oberflächen und Konturen zuverlässig erfasst werden. Der AlphaScan arbeitet im Präzisionsmodus mit 7 blauen Laserlinien und bietet zusätzlich einen Tieflochmodus mit einer einzelnen blauen Laserlinie. Damit lassen sich tiefe Taschen, schmale Öffnungen und schwer erreichbare Innenkonturen gezielt aufnehmen. Der Standardarbeitsabstand liegt bei 300 mm, im Feinmodus bei 200 mm. Der AlphaScan Elite S1 ergänzt diese Modi um einen Hochgeschwindigkeitsmodus mit 50 blauen Laserlinien.

Außerdem erkennt er Bohrungen und Schnittkanten intelligent, was das Nacherfassen von Durchbrüchen und Blechkanten im Scanprozess erleichtert. Diese Funktionen wirken sich unmittelbar darauf aus, ob sich ein Gerät für komplexe Innenkonturen, schnelle Serienprüfungen oder die Erfassung vieler Bohrungen eignet.

Unterschied zwischen markierungsbasiertem und trackingbasiertem Scannen

Ein wichtiger Unterschied liegt in der Art der Positionsbestimmung. Beim AlphaScan S1 und beim AlphaVista werden Markierungspunkte auf das Werkstück geklebt. Vor dem eigentlichen Scan sind diese Punkte zu erfassen, damit das Gerät die relative Koordinate und Lage des Bauteils bestimmen kann. Dieses Vorgehen ist flexibel und eignet sich für viele Bauteilgrößen, erfordert jedoch eine kurze Vorbereitung der Oberfläche. Anders arbeitet das V-Track-System: Der stationäre Tracker übernimmt die Lageverfolgung des Handgeräts, sodass keine Markierungspunkte auf dem Bauteil angebracht werden müssen. Bei großen Schweißkonstruktionen spart das Rüstzeit und vermeidet zusätzliche Fehlerquellen durch wiederholtes Umsetzen und Neuausrichten. Die erfassten Daten lassen sich anschließend zu 3D-Modellen verarbeiten, mit Sollgeometrien vergleichen und als nachvollziehbare Prüfberichte ausgeben.