3D-Prüfung von Gussteilen: Effizienzgewinne und weniger Nacharbeit in der Gießereiproduktion

Schwankende Rohstoffpreise, hohe Energiekosten und ein wachsender Fachkräftemangel setzen Gießereien und weiterverarbeitende Betriebe unter erheblichen wirtscha

Die herkömmliche Prüfung von Gussteilen wie Pumpengehäusen stützt

Die herkömmliche Prüfung von Gussteilen wie Pumpengehäusen stützt sich auf eine Kombination aus Handmessmitteln, Lehren und taktilen Koordinatenmessgeräten.

Für die Kontrolle eines Spiralgehäuses mit seinen geschwungenen Innenkonturen, mehreren Flanschflächen und einer Vielzahl von Bohrungen braucht es erfahrene Fachkräfte, die oft über eine Stunde mit dem Einrichten und Antasten beschäftigt sind.

Die gewonnenen Messpunkte bilden das Bauteil nur ausschnittsweise ab, sodass flächige Verzüge oder lokale Einschnürungen im Guss unentdeckt bleiben können.

Validierungscheckliste für den Einsatz

Schwerpunkt	Entscheidungspunkt	Umsetzungshinweis
Bauteilbezug	Größe, Oberfläche und Toleranzen mit der Scanaufgabe abgleichen	Mit einem typischen Teil einen vollständigen Testlauf durchführen
Datenfluss	Prüfen, ob Punktwolke, Abweichungskarte und Bericht in den QS-Prozess passen	Exportformat und Freigabeverantwortung vorab klären
Einsatz vor Ort	Schulung, Kalibrierung, Lichtverhältnisse und Arbeitsraum bewerten	Die Ergebnisse als Standard für Serienprüfungen dokumentieren

Wird ein solcher Fehler erst in der Bearbeitung oder auf dem Prüfstand des Kunden sichtbar, entstehen hohe Kosten: Die Nacharbeit an einem bereits teilbearbeiteten Gehäuse bindet Kapazität, im schlimmsten Fall wird das Teil zum Ausschuss.

Hinzu kommt der administrative Aufwand für die Fehlerdokumentation und die Abstimmung mit der Gießerei. Diese verdeckten Kosten summieren sich über die Monate zu einem erheblichen Betrag, der in der klassischen Stückkostenrechnung kaum sichtbar wird.

Ein handgeführter 3D Scanner wie der AlphaScan von

Ein handgeführter 3D-Scanner wie der AlphaScan von INSVISION verändert diesen Ablauf grundlegend. Statt einzelner Messpunkte wird innerhalb weniger Minuten ein vollflächiges digitales Abbild des Bauteils erzeugt.

Die 50 Kreuzlaserlinien des Scanners erfassen selbst Hinterschneidungen und tief liegende Flanschflächen zuverlässig, und die Messgenauigkeit von 0,020 mm reicht aus, um Bohrungspositionen und Passungsflächen beurteilen zu können.

Im konkreten Fall eines Motorpumpengehäuses lässt sich nach dem Scannen sofort ein Soll-Ist-Vergleich des gesamten Spiralgehäuses durchführen. Abweichungen in der Außenkontur, Verzug an den Flanschflächen und Lagefehler der Bohrungen werden farblich kodiert dargestellt.