3D-Prüfung von Fluidsteuerungskomponenten: Oberflächen, Geometrien und Messstrategien im Fokus

Wenn Bauteile unter Druck, mit aggressiven Medien oder in engen Toleranzfenstern arbeiten, wird jede Abweichung zum Risiko. Fluidsteuerungskomponenten wie Venti

Charakteristik der Prüfobjekte: Material, Maß und typische Merkmale

Fluidsteuerungskomponenten treten in zahlreichen Varianten auf – vom kleinen Spritzguss-Ventilkörper aus glasfaserverstärktem Kunststoff bis zum großvolumigen Hydrauliksteuerblock aus Grauguss oder Aluminium.

Die Abmessungen reichen von wenigen Zentimetern bis zu über einem halben Meter, die Oberflächen sind häufig bearbeitet, beschichtet oder poliert. Viele Bauteile weisen tiefe Kavitäten, gestufte Bohrungen und scharfkantige Übergänge auf, die bei der Messung schwer zugänglich sind.

Besonders fordernd sind spiegelnde Metallflächen, die bei optischen Verfahren zu Streulicht und unvollständigen Punktwolken führen können.

INSVISION AlphaScan 3D-Scan-Demonstration

Validierungscheckliste für den Einsatz

Schwerpunkt	Entscheidungspunkt	Umsetzungshinweis
Bauteilbezug	Größe, Oberfläche und Toleranzen mit der Scanaufgabe abgleichen	Mit einem typischen Teil einen vollständigen Testlauf durchführen
Datenfluss	Prüfen, ob Punktwolke, Abweichungskarte und Bericht in den QS-Prozess passen	Exportformat und Freigabeverantwortung vorab klären
Einsatz vor Ort	Schulung, Kalibrierung, Lichtverhältnisse und Arbeitsraum bewerten	Die Ergebnisse als Standard für Serienprüfungen dokumentieren

Dünnwandige Strukturen, etwa im Bereich von Ventilsitzen oder Membranaufnahmen, neigen zudem zu Verformungen durch Spannkräfte, was die Reproduzierbarkeit taktiler Messungen einschränkt.

Hinzu kommt die Forderung nach kurzen Prüfzeiten bei mittleren bis hohen Stückzahlen, sodass aufwändige Einrichtvorgänge oder mehrstufige Messabläufe vermieden werden müssen.

INSVISION AlphaAutoScan-400 3D-Scan-Anwendung

Häufige Fragen

Worauf sollten Teams bei Charakteristik der Prüfobjekte: Material, Maß und typische Merkmale achten?

Fluidsteuerungskomponenten treten in zahlreichen Varianten auf – vom kleinen Spritzguss-Ventilkörper aus glasfaserverstärktem Kunststoff bis zum großvolumigen Hydrauliksteuerblock…

Worauf sollten Teams bei Typische Messprobleme: Reflexion, Hinterschneidungen und Mikrogeometrien achten?

Die größte Hürde in der dimensionellen Prüfung ist die Kombination aus glänzenden Oberflächen und geometrischer Komplexität.

Worauf sollten Teams bei Scanstrategie mit dem AlphaScan-Handheld-3D-Scanner von INSVISION achten?

Der AlphaScan-Handheld-3D-Scanner von INSVISION adressiert diese Herausforderungen über eine Kombination aus blauer Laserprojektion, adaptiver Belichtungsregelung und KI-gestützte…

Typische Messprobleme: Reflexion, Hinterschneidungen und Mikrogeometrien

Die größte Hürde in der dimensionellen Prüfung ist die Kombination aus glänzenden Oberflächen und geometrischer Komplexität. Polierte Dichtflächen reflektieren das strukturierte Licht oder den Laserstrahl so stark, dass konventionelle Scanner Ausreißer erzeugen oder die Datenerfassung ganz aussetzen.

Gleichzeitig enthalten die Bauteile oft kleine funktionale Elemente wie Entlüftungsbohrungen, O-Ring-Nuten oder Kugelsitzkonturen, die vollständig erfasst werden müssen, um die spätere Funktion zu beurteilen.

Taktile Messungen liefern an diesen Stellen zwar zuverlässige Einzelwerte, bilden aber die Form nur unvollständig ab und sind bei größeren Stückzahlen zu langsam.

Ein weiteres Problem ist die Referenzierung: Ohne durchdachte Aufspannung und definierte Bezugspunkte lassen sich die Scandaten nicht präzise in das CAD-Koordinatensystem überführen.

Die Messunsicherheit wächst besonders dann, wenn die Bauteile manuell umgelegt oder mehrfach eingespannt werden müssen, um alle Seiten zu erreichen.

Scanstrategie mit dem AlphaScan-Handheld-3D-Scanner von INSVISION

Der AlphaScan-Handheld-3D-Scanner von INSVISION adressiert diese Herausforderungen über eine Kombination aus blauer Laserprojektion, adaptiver Belichtungsregelung und KI-gestützter Signalverarbeitung.