Wenn Werkstücke keine einfachen Geometrien mehr sind

3D-Scannen von Fertigungswerkstücken mit dem AlphaScan Tiefgezogene Blechteile, additiv gefertigte Kühlkanäle, dünnwandige Aluminiumguss-Prototypen – viele Fert

3D-Scannen von Fertigungswerkstücken mit dem AlphaScan

Tiefgezogene Blechteile, additiv gefertigte Kühlkanäle, dünnwandige Aluminiumguss-Prototypen – viele Fertigungswerkstücke entziehen sich heute der klassischen Taster- und Lehrenkontrolle.

Die Abweichung sitzt nicht am glatten Planmaß, sondern in einer Freiformfläche, einer verdeckten Rippe oder einer Rückseite, die nur mit zwei Fingern erreichbar ist. EXACT dort setzt das 3D-Scannen an.

Entscheidend ist, dass der Scanprozess nicht von der Prüflehre, sondern vom Objekt her gedacht wird: Wie spiegelt die Oberfläche, wie stark federt das Bauteil beim Handling, wo liegen die späteren Fügekanten?

INSVISION AlphaScan 3D-Scan-Demonstration

Validierungscheckliste für den Einsatz

Schwerpunkt	Entscheidungspunkt	Umsetzungshinweis
Bauteilbezug	Größe, Oberfläche und Toleranzen mit der Scanaufgabe abgleichen	Mit einem typischen Teil einen vollständigen Testlauf durchführen
Datenfluss	Prüfen, ob Punktwolke, Abweichungskarte und Bericht in den QS-Prozess passen	Exportformat und Freigabeverantwortung vorab klären
Einsatz vor Ort	Schulung, Kalibrierung, Lichtverhältnisse und Arbeitsraum bewerten	Die Ergebnisse als Standard für Serienprüfungen dokumentieren

Ein handgeführter Scanner wie der AlphaScan von INSVISION muss diese Eigenschaften in einer einzigen Aufnahme einfangen, ohne dass das Werkstück erst aufwendig vorbereitet wird.

Kernpunkte im Überblick

Tiefgezogene Blechteile, additiv gefertigte Kühlkanäle, dünnwandige Aluminiumguss-Prototypen – viele Fertigungswerkstücke entziehen sich heute d…
Die Tücke liegt oft im Detail der Werkstückbeschaffenheit.
Der AlphaScan wird bei diesen Aufgaben nicht als universelles Messgerät genutzt, sondern als beweglicher Bildgeber.
Nach der Erfassung folgt kein automatischer Einheitsbericht, sondern ein an der Fertigungstoleranz orientierter Abgleich.

Objektprofil und messtechnische Klippen

Die Tücke liegt oft im Detail der Werkstückbeschaffenheit. Ein Motorrad-Krümmer aus matt schwarzem, hitzebeständigem Stahlblech neigt auf der Innenseite zu Reflexionsarmut, während außen Ziehfett und leichter Ölfilm die Streifenprojektion stören.

Ein Gehäuse für medizintechnische Geräte aus glasfaserverstärktem Kunststoff zeigt an den Anspritzpunkten eine raue Textur, an den flächigen Partien dagegen eine spiegelnde Haut. Dünnwandige Sinterteile aus Inconel – häufig in der Energiebranche verbaut – verziehen sich bereits beim Auflegen auf die Messplatte.

Wer solche Objekte scannen will, muss zuerst die Oberflächenantwort verstehen: Ist das Material dunkel, durchscheinend oder spiegelnd? Verändert das Bauteil unter Temperaturschwankungen seine Form?

Extern angebrachte Referenzmarken dürfen bei filigranen Strukturen nicht mehr Masse einbringen als das Bauteil selbst verträgt. Die Scanstrategie für das 3D-Scannen von Fertigungswerkstücken entscheidet sich deshalb nicht am Rechner, sondern unmittelbar vor dem Bauteil.

Scanstrategie: Von der Vorbereitung bis zur Punktwolke

Der AlphaScan wird bei diesen Aufgaben nicht als universelles Messgerät genutzt, sondern als beweglicher Bildgeber.

Statt eine feste Messroutine abzufahren, passt der Anwender die Scanabfolge der Bauteilgeometrie an: Zuerst werden die dominanten Referenzflächen und Aufspannpunkte erfasst, dann tastet man sich schrittweise in die Vertiefungen, Hinterschneidungen und Bohrungsränder vor.

Bei tiefen Kavitäten – etwa einem Pumpengehäuse mit internen Strömungskanälen – kann der Scanner im Neigungswinkel trotz enger Zugänge arbeiten, weil die Optik auch bei kurzem Arbeitsabstand ein dichtes Streifenbild liefert.

Schwierig glänzende Stellen lassen sich durch leichte Veränderung des Aufnahmewinkels oder durch die kurze Applikation eines dünnen, rückstandsfrei entfernbaren Sprays beherrschen.

INSVISION hat die Auswerteeinheit des AlphaScan so ausgelegt, dass die Punktwolke schon während der Aufnahme auf Ausreißer und Lücken geprüft wird.

Fehlstellen an scharfen Kanten oder dünnen Wandungen erkennt das System und fordert den Bediener über die Live-Vorschau zur Nachbesserung auf – noch bevor das Bauteil den Messtisch verlässt.

Datenpfad und Qualitätsaussage

Nach der Erfassung folgt kein automatischer Einheitsbericht, sondern ein an der Fertigungstoleranz orientierter Abgleich. Die Punktwolke wird in der Software mit dem CAD-Modell zur Deckung gebracht.