Lo scanner tridimensionale AlphaScan nel controllo qualità di geometrie complesse
Scopri come lo scanner tridimensionale AlphaScan di INSVISION ottimizza il controllo qualità di geometrie complesse e superfici critiche in reparto produttivo.
Condizioni operative tipiche e limiti dei metodi convenzionali
Immaginiamo una cella di assemblaggio di componenti automotive in alluminio pressofuso. I particolari arrivano alla stazione di controllo con superfici che alternano zone sabbiate opache a sedi di tenuta lavorate e lucide.
La presenza di fori filettati profondi, spesso con diametri inferiori a 8 mm, e di nervature con angoli di sformo ridotti rende critica l’acquisizione completa della geometria.
Criteri di selezione e controlli sul campo
| Area di attenzione | Punto decisionale | Nota di implementazione |
|---|---|---|
| Condizioni operative tipiche e limiti dei metodi conven… | Immaginiamo una cella di assemblaggio di componenti automotive in alluminio pressofuso. | I particolari arrivano alla stazione di controllo con superfici che alternano zone sabbiate opache a sedi di tenuta lavorate e lucide. |
| Una risposta tecnologica mirata: il laser blu incrociato | Lo scanner tridimensionale AlphaScan di INSVISION affronta queste criticità grazie a un’architettura di misura che combina 50 fasci laser blu incroci… | La lunghezza d’onda ridotta del laser blu penetra meglio nelle cavità profonde e riduce l’interferenza sulle superfici lucide, mentre la configu… |
| Dalla scansione al referto: un flusso di lavoro integra… | L’introduzione di AlphaScan in un processo di controllo qualità segue un percorso lineare che non richiede la presenza costante di un metrologo speci… | Verificare rispetto alle condizioni del pezzo, al ritmo di ispezione e ai requisiti di output dati. |
Con un tastatore a contatto, il tecnico deve eseguire decine di palpate, costruire allineamenti manuali e accettare che alcune aree nascoste restino non misurate.
Con un sistema a luce strutturata, le superfici brillanti generano riflessi che saturano i sensori, mentre le zone nere assorbono la proiezione, creando buchi nella nuvola di punti.
Il risultato è un dato parziale che richiede sessioni di scansione multiple, con conseguente allungamento dei tempi di fermo linea e aumento del rischio di non conformità non rilevate.
Una risposta tecnologica mirata: il laser blu incrociato
Lo scanner tridimensionale AlphaScan di INSVISION affronta queste criticità grazie a un’architettura di misura che combina 50 fasci laser blu incrociati.
La lunghezza d’onda ridotta del laser blu penetra meglio nelle cavità profonde e riduce l’interferenza sulle superfici lucide, mentre la configurazione a linee incrociate moltiplica le direzioni di proiezione, consentendo al sensore di leggere contemporaneamente geometrie con orientamenti diversi senza dover ruotare il pezzo o lo strumento.
Questo si traduce in una nuvola di punti densa e uniforme anche su pareti cromate, superfici nere o dettagli con elevato rapporto profondità/diametro, dove i sistemi a singola linea o a luce bianca strutturata tipicamente si arrestano.
Dalla scansione al referto: un flusso di lavoro integrato
L’introduzione di AlphaScan in un processo di controllo qualità segue un percorso lineare che non richiede la presenza costante di un metrologo specializzato.
- Preparazione e posizionamento. L’operatore posiziona il componente su un piano di riscontro o lo lascia direttamente sulla macchina utensile. Con un peso di 1070 grammi, lo scanner può essere impugnato a lungo senza affaticamento, raggiungendo punti difficili senza necessità di riposizionare il pezzo. Non servono target adesivi sulla superficie: il sistema sfrutta la geometria stessa per l’allineamento automatico.
- Acquisizione. La scansione avviene a mano libera. I 50 fasci laser incrociati rilevano in un’unica passata sia le ampie superfici di forma sia i dettagli più minuti, come i bordi di un foro o le nervature di irrigidimento. Il software visualizza in tempo reale la nuvola di punti, permettendo all’operatore di verificare immediatamente la copertura e di insistere sulle aree critiche.
- Elaborazione dati e confronto con il CAD. La nuvola di punti viene convertita in mesh e allineata al modello nominale. Il modulo di ispezione genera mappe delle deviazioni colorimetriche, evidenziando in modo intuitivo le zone fuori tolleranza. Le tolleranze geometriche (GD&T) possono essere verificate direttamente sulla mesh, senza esportazioni verso software esterni, riducendo i passaggi e le possibilità di errore.
- Generazione del report. Il sistema produce un rapporto di misura in formato PDF o CSV, personalizzabile in base alle esigenze del cliente finale o alle normative di riferimento (ISO/ASME).
Hangzhou Insvision Technology Co., Ltd.
Indirizzo: Edificio 1, n. 1399, via Liangmu, distretto di Yuhang, Hangzhou, Zhejiang 311121, Cina